我廠生產的碎石機，小型球磨機，高壓磨，高強磨粉機，水泥生產工藝流程，高壓磨等設備深受客戶好評！水泥生產線(水泥廠設備)是生產水泥的一系列設備組成的水泥設備生產線。主要由破碎及預均化、生料制備均化、預熱分解、水泥熟料的燒成、水泥粉磨包裝等過程構成。

水泥設備包括：水泥回轉窯、旋風預熱器、篦式冷卻器

水泥回轉窯是煅燒水泥熟料的主要設備，已被廣泛用于水泥、冶金、化工等行業。該設備由筒體、支承裝置、帶擋輪支承裝置、傳動裝置、活動窯頭、窯尾密封裝置、燃燒裝置等部件組成，該回轉窯具有結構簡單，運轉可靠，生產過程容易控制等特點。 

旋風預熱器適于各種窯型配套使用(見目錄中所列)，在轉化、消化引進日本川崎日產800噸、日產1000噸水泥熟料的主要設備基礎上，研制了日產500噸、2000噸帶分解爐的五級懸浮預熱器。預熱器可廣泛應用于大中小水泥廠設備的新建和改造。

篦式冷卻機是一種驟冷式冷卻機，其原理是：用鼓風機吹冷風，將鋪在篦板上成層狀的熟料加以驟冷，使熟料溫度由1200℃驟降至100℃以下，冷卻的大量廢氣除入窯作二次風。  

水泥機械把生料的預熱和部分分解由預熱器來完成，代替回轉窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內以堆積狀態進行氣料換熱過程，移到預熱器內在懸浮狀態下進行，使生料能夠同窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。   

    （1）物料分散  

    換熱80%在入口管道內進行的。喂入預熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉向上隨氣流運動，同時被分散。  

    （2）氣固分離  

    當氣流攜帶料粉進入旋風筒后，被迫在旋風筒筒體與內筒（排氣管）之間的環狀空間內做旋轉流動，并且一邊旋轉一邊向下運動，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉而向上旋轉上升，由排氣管排出。  

    （3）預分解  

    預分解技術的出現是水泥設備煅燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和回轉窯之間增設分解爐和利用窯尾上升煙道，設燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內以懸浮態或流化態下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉窯內進行的碳酸鹽分解任務，移到分解爐內進行；燃料大部分從分解爐內加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利于生產大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優化。因而具有優質、高效、低耗等一系列優良性能及特點。 

   生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解后，下一道工序是進入回轉窯中進行熟料的燒成。   

在回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解并發生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的等礦物。隨著物料溫度升高近時，等礦物會變成液相，溶解于液相中的 和 進行反應生成大量 （熟料）。熟料燒成后，溫度開始降低。最后由水泥熟料冷卻機將回轉窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥機械所能承受的溫度，同時回收高溫熟料的顯熱，提高系統的熱效率和熟料質量。 

  水泥機械是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料（及膠凝劑、性能調節材料等）粉磨至適宜的粒度（以細度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。

水泥生產工藝流程(水泥廠設備流程)圖
 

水泥生產過程中，物料粉磨電耗占綜合電耗的70%左右，直接影響水泥的制造本錢。在能源日趨緊張，電價不斷上揚的情況下，積極采用新技術新工藝，進步粉磨系統產量，降低單位電耗，是降低出產本錢，進步企業經濟效益最有效的技術途徑。如何積極采用新工藝、新技術、新材料，大幅度進步粉磨系統出產效率、降低電能消耗本錢，是擺在水泥工程技術職員眼前的一項緊迫任務。入磨物料粒度是制約磨機粉磨效率的重要工藝參數。尤其是對水泥粉磨工藝而言，因所磨物料理化機能和顯微硬度不同，易磨性指標均差于生料組成中的物料。所以必需采取公道的技術手段，實施磨前物料預處理，縮小入磨粒度“多碎少磨”，把磨機一倉的破碎功能部門或全部移至磨外完成，才能大幅度進步現有粉磨系統產量、降低粉磨電耗。水泥熟料磨粉機—立磨采用了公道可靠的結構設計，配合提高前輩工藝流程，集烘干、粉磨、選粉、晉升于一體，尤其在大型粉磨工藝中，完全知足客戶需求，主要技術、經濟指標達到國際提高前輩水平。
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